拡大する変化の中で、コンポーネントはより小さく、より複雑になっています。 したがって、最高レベルの品質を維持するには、電子製品の製造における最大のテストカバレッジが避けられません。 1つのテストプログラムで十分だった時代はもう過ぎ去りました。 電子製品の成長する部分と最新の製品機能に対するそれらの重要性により、適切なテスト戦略が生産フレームワークの前提条件になります。 ここでの主な影響要因は、複雑さ、特に対応する製品の品質と信頼性の要件です。
l 最良のテスト戦略は開発から始まります
開発の範囲内であれば、指定された回路は指定された値の範囲内で動作し、一連のテストで標準の結果がチェックされます。これは監視する必要があります。 これには、指定されたコンポーネント、必要に応じた材料関連の特性変数、正しい取り付け位置、およびすべての接続の整合性が含まれます。 回路には多くのコンポーネントがあり、各コンポーネントには適切な数のパラメータがあるため、技術的な観点から、100％の受信検査は経済的に実行可能でも賢明でもありません。 したがって、さまざまな要素を理想的な方法で組み合わせるには、プログレッシブコンセプトを適用する必要があります。 特に、DFT分析（テスト容易性の設計）による電気的テストの場合、これは保証されます。 回路図を分析することにより、接続する必要のあるネットワークを決定できます。 次に、PCBの物理的接触オプションと比較します。 テスト戦略には通常、次の手順が含まれます。
1. 受信時にIDを確認し、製造プロセス全体のトレーサビリティを確認します。
2. 自動化、機械サポート、光学検査の完全性、正しい位置決め、はんだ接合の正しい数と品質、短絡（溶接ジャンパー）
3. コンポーネント値と回路パラメータ（電圧レベルなど）の電気的測定
4. 電子機器の部品または全体の機能テスト。
l 早期の欠陥識別のための光学検査システム
受信時の本人確認後、最初の製造ステップは通常、SMT製造用のはんだペースト印刷です。 これは、すべてのコンポーネント接続を完全に溶接するために不可欠であるため、最初の自動光学検査-SPI（はんだペースト検査）が通常この段階で追加されます。
次に、コンポーネントを配置します。 アクティブなトレーサビリティにより、どのメーカーのバッチがどのインストールポイントに配置されます。 配置後、溶接はリフロー炉で行われます。理想的には、AOI / Aoxiを使用した自動オンライン検査（自動光学/ X線検査）です。 これにより、配置の完全性、要素の極性（マーキングまたは形状で識別できる場合）、およびはんだ接合の完全性と品質がチェックされます（X線、BGAを使用、要素の下にはんだ接合が見えない） 。
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